화이버 레이저 컷팅기로 탄소강을 절단할 때 작업물 표면에 거친 부분이 있는 것이 자주  나타나는 현상이다.
왜 그런 현상이 나타나는가, XT 레이저가 당신을 데리고 그것을 배울 것이다.
레이저가 탄소강을 자르면, 그 가공품에는 거친 부분이 있는 원인이 다음과 같다.
첫번 째 레이저의 초점 위치는 치우치다. 그러니까 초점 위치 시험을 할 필요가 있다.
그리고 레이저 초점의 오프셋에 따라 오프셋을 조정한다.
둘째, 레이저의 출력 전력이 부족하다.
레이저 발생기의 작업이 정상인지 점검해야 한다.
정상하면 레이저 제어 버튼의 출력 수치가 올바른지 여부를 관찰한다.
셋째, 커팅 라인 속도가 너무 느리다.
그리고 운전제어시 회선속도를 높일 필요가 있다.
넷째, 절단 가스가 순도가 높지 않는다.
고품질 컷팅 가스를 공급해야 한다.
다섯째, 기계 작업할 때 불안정하는 시간이 너무 길다.
이런 때, 우리는 그것을 닫고 다시 시작해야 한다.
레이저가 완전히 절단된 것은 아니다. 
레이저가 완전히 절단되지 않은 이유는 다음과 같다.
(1) 레이저 노즐이 가공판의 두께와 어울리지 않는다.
노즐이나 가공판을 바꿔야 한다.
(2) 레이저 커팅 라인 속도가 너무 빠르다.  우리는 선속도를 조절하고 줄여야 한다.
탄소강 컷팅할 때 비정상적인 스파크가 발생할 경우 다음과 같은 이유를 고려해야 한다.
 알시다시피 스파크는 길고 평평하며 탄소강을 정상적으로 자를 때 갈라진 부분이 적다.
그리고 비정상적인 스파크가 발생하면 공작물의 절삭부위의 부드러움과 품질에 영향을 줄 것이다.
이런 경우, 다른 파라미터가 다 정상하면 다음 사항을 고려해야 한다.
(1) 레이저 헤드 노즐은 심하게 손실하면 제때에 노즐을 교체해야 한다.
(2) 새로운 노즐 교체가 없을 경우, 작동 가스 압력을 증가시켜야 한다.
(3) 노즐과 레이저 헤드 사이의 연결부의 나사산이 느슨한 경우, 즉시 컷팅을 중단하고 레이저 헤드의 연결 상태를 확인한 후 나사산을 다시 스레드해야 한다.

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